關於模具矽膠縮水的 Q&A

1. 什麼是模具矽膠縮水？

答：模具矽膠縮水是指矽膠在固化成型或後續使用過程中，體積發生收縮的現象。這種收縮可能導致模具尺寸變小、精度下降，甚至影響翻模產品的質量（如產品尺寸偏差、表麵不平整等）。

2. 模具矽膠縮水的主要原理是什麼？

答：主要與矽膠的固化反應和內部結構變化有關：

化學收縮：矽膠固化時，單體或低聚物通過交聯反應形成高分子網絡，分子間距離縮短，導致體積收縮（如縮合型矽膠因釋放小分子物質，收縮更明顯）。

物理收縮：固化後冷卻過程中，分子熱運動減弱，分子間作用力增強，進一步引發體積收縮；此外，矽膠長期使用中受溫度、壓力變化影響，也可能因內部應力釋放而收縮。

3. 哪些因素會加劇模具矽膠的縮水？

答：矽膠類型：縮合型矽膠（如脫醇型、脫酸型）因固化時釋放小分子，縮水率高於加成型矽膠。

固化條件：固化溫度過高、固化速度過快，會導致反應放熱集中，分子排列更緊密，加劇收縮。

配比偏差：矽膠與固化劑比例不當（如固化劑過多），可能導致交聯密度異常，增加縮水風險。

模具結構：模具厚度不均、複雜型腔的角落處，矽膠固化時應力分布不均，易出現局部收縮。

4. 如何從矽膠選擇上減少縮水？

答：優先選用加成型模具矽膠：其固化時無小分子釋放，縮水率通常低於 0.1%，遠低於縮合型矽膠（縮水率多在 0.5%-3%）。

選擇低縮水率型號：正規廠家會標注矽膠縮水率，可根據模具精度要求（如精密零件模具需縮水率＜0.2%）選擇對應產品。

5. 固化過程中如何控製縮水？

答：控製固化溫度：采用常溫固化（25℃左右），避免高溫加速固化；若需加溫，應緩慢升溫（每小時不超過 10℃），減少熱收縮。

精準配比：嚴格按照說明書比例混合矽膠與固化劑，使用電子秤稱量（誤差不超過 ±1%），避免固化劑過量。

真空脫泡：混合後進行真空脫泡（真空度 - 0.1MPa，時間 5-10 分鍾），排除氣泡，避免氣泡破裂後形成空洞導致局部收縮。

6. 模具設計時可采取哪些措施減少縮水影響？

答：預留縮水餘量：根據矽膠縮水率，在模具設計時放大尺寸（如縮水率 1%，模具尺寸 = 產品尺寸 ×1.01）。

優化模具結構：采用均勻壁厚設計，複雜型腔增設排氣槽，確保矽膠流動順暢、固化時應力均勻。

增加補強層：在模具外層添加玻璃纖維布等補強材料，增強模具剛性，抑製收縮變形。

7. 若模具已出現縮水，有哪些補救方法？

答：局部修補：對於輕微縮水導致的小尺寸偏差，可使用同類型矽膠混合固化劑後，填補收縮部位，固化後打磨平整。

二次硫化：將模具放入烘箱（溫度 50-80℃），恒溫 2-4 小時，促進矽膠進一步交聯，釋放內部應力，減少後續收縮。

更換模具：若縮水嚴重（尺寸偏差超過設計要求），需重新製作模具，選用低縮水率矽膠並優化固化工藝。

8. 長期使用中如何防止模具矽膠因老化導致的縮水？

答：避免模具長期暴露在高溫（＞80℃）、紫外線或化學溶劑環境中，減少矽膠分子鏈斷裂或降解。

定期清潔模具，使用專用矽膠保護劑（如矽油）塗抹表麵，維持矽膠彈性，延緩老化收縮。

存放時避免重壓或折疊模具，防止因外力導致應力集中而收縮變形。

通過以上措施，可有效控製模具矽膠的縮水問題，確保模具精度和使用壽命。