在日常生活中，很多在使用矽橡膠製品的過程中發現，使用過一段時間後的矽橡膠製品會出現發白的現象。具體表現為，表麵出現一層白色滑膩的粉末狀物質，就像沾滿了白灰一樣，不但影響了產品美觀，而且影響了產品的品質，並且使用戶對產品品質產生了嚴重的懷疑，不敢使用，往往會導致退貨的產生。退貨的處理是個非常耗時耗力的工作，很多廠商采取高溫二次硫化、溶劑擦洗等多種辦法，仍難以達到良好的效果，並且會有一些副作用產生。因此，最佳的方法是首先分析矽橡膠表麵發白的機理，對症下藥，在源頭上解決問題

矽膠製品為什麼水煮會發白？ 1、混煉矽橡膠原材料調整不當；2、矽膠製品硫化溫度過高，造成高分子降解噴霜；3、矽膠製品硫化溫度過低，局部地方未硫化完整，從而造成發白噴霜；4、混煉矽橡膠煉膠時溫度過高；5、季節變化導致。如何解決矽膠發白現象？(1)對矽膠製品進行二次硫化，二次硫化後其矽膠製品質量更加穩定，材質密度更加均勻矽橡膠製品成型後在烘箱中進行高溫二次硫化，將硫化劑的分解產物去除，從而達到不噴霜發白的目的；但是二次硫化後，矽膠製品容易黃變，影響美觀，而且工序繁瑣，增加成本。(2)在混煉矽橡膠原材料中加入特殊輔助材料，可以有效避免發白出霜現象；1.在煉膠的過程中加入除霜劑，在烘道高溫成型過程中，除霜劑會和2,4-二氯苯甲酸進行反應將其中和，從而達到不噴霜發白的目的；但是成型後產品會透明度下降，外觀略微發黃。2.更改硫化體係。與雙二四硫化劑相比，鉑金硫化劑具有硫化速度快，產品透明度高，撕裂強度高、無氣味、不噴霜、更易通過食品級和醫療級等優點，改用鉑金硫化劑，可以徹底杜絕擠出矽膠製品噴霜發白的現象。(3)通過技術方麵對混煉矽橡膠原材料配方調整。

配方設計不當主要指配合劑在橡膠中的用量超過其最大使用量。在一定條件下(主要是溫度，其次是壓力)一般配合劑在橡膠中都有一定的溶解度，達到配合劑溶解度的配合量稱為配合劑的最大使用量。配方設計時，配合劑用量超過其最大使用量，配合劑就不能完全溶解在橡膠中，使得配合劑在橡膠中達到過飽和狀態，由於配合劑在橡膠中最終要達到飽和狀態，在趨於飽和狀態過程中，超量使用的、不能溶解的配合劑便要析出，而在橡膠表麵形成噴霜。

在矽橡膠中不加或者少加脫模劑。如果白炭黑事先經過表麵預處理，或者用六甲基二矽氮烷在線處理，處理效果良好、能反應掉白炭黑表麵的大部分羥基的話，即使一點脫模劑也不加，也能達到良好的脫模效果；但是大部分情況下，由於成本和效率的問題，白炭黑都未經預處理，隻能用羥基、甲氧基矽油或者小分子矽烷等處理劑在線處理，這樣的話處理的效果不夠理想；如果不加脫模劑或者少加脫模劑，會嚴重粘模粘輥，極大降低了生產效率和良品率，同時開煉機煉膠過程中存在安全隱患。

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